課程時間

2+1天（2天培訓1天咨詢輔導）

講師

洪劍坪

培訓收益

ＳＰＣ管理技術及ＳＰＣ管理技術信息化系統(tǒng)的建立已經(jīng)成為了企業(yè)節(jié)約成本、減少浪費、提高產(chǎn)品質(zhì)量和獲取更高收益的新的關注點。但很多人認為，隨便購買一個ＳＰＣ軟件，生成幾個圖表，實現(xiàn)幾個報表，計算幾個Cpk 的值就是ＳＰＣ了。其實ＳＰＣ技術的價值實現(xiàn)，光靠這些是遠遠不夠的。面對眾多的參數(shù)、特性，從何下手；面對大量的數(shù)據(jù)，如何選擇？ＳＰＣ控制圖繪制出來后，如何應用ＳＰＣ的結(jié)果進行過程能力解析？如何利用ＳＰＣ進一步分析過程變動的原因，采取準確的糾正措施？有了管制圖，Ca/Cp/Cpk等計算就是在推動ＳＰＣ？通過本課程的學習，讓學員了解SPC的原理，和正確應用SPC的技巧。讓SPC不僅僅是繪圖，而成為動態(tài)的管理手段，確實的協(xié)助管理者掌握維持過程穩(wěn)定的能力。

FMEA（Failure　Mode　and　Effects　Analysis）潛在失效模式及后果分析，可以描述為一組系統(tǒng)化的活動。 通過多方論證的方法來認可和評價產(chǎn)品／過程中可能出現(xiàn)的失效及其失效的后果，確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施并將其全部過程形成文件。 事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易﹑低成本地對產(chǎn)品或過程進行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機。

培訓方式

課程培訓 + 輔導項目專題診斷研討 + 培訓現(xiàn)場（車間現(xiàn)場）輔導 + 項目專題方案發(fā)表 + 專題行動計劃實施及在工作中固化

培訓對象

質(zhì)量管理人員、高/中/基層干部

課程大綱

SPC統(tǒng)計過程控制

第1章SPC原理及概論                  

1、SPC起源                          

2、統(tǒng)計基礎                          

3、直方圖

4、正態(tài)分布                          

5、機遇原因與非機遇原因            

6、SPC推行步驟                      

7、確定制造流程

第2章選擇SPC項目及標準化

1、用FMEA來選擇SPC項目

2、用其他方法來選擇SPC項目

3、分析階段與控制階段

4、過程能力評價

5、選擇控制圖種類

6、標準化

第3章計量值控制圖                    

1、均值和全距圖                          

2、均值和標準差圖

3、中位數(shù)圖                            

4、單值和移動全距圖                    

第4章計數(shù)值控制圖

1、P控制圖

2、NP控制圖

3、C控制圖

4、U控制圖

第5章看圖分析                          

1、判異原則                              

2、處理措施                              

第6章 總結(jié)與演練

1、控制圖應用總結(jié)和練習

2、識別各種控制圖的應用時機

3、結(jié)合企業(yè)實際畫一份控制圖

4、結(jié)合案例進行看圖分析

第7章CPK工序能力分析

1、工序能力的含義： 工序能力與生產(chǎn)能力、機械能力的區(qū)別

2、工序能力的數(shù)量表示：

3、工序能力與公差圖

4、工序能力指數(shù) Cp 及其計算

（1）正態(tài)分布

（2）雙向允差，工序分布中心與規(guī)格中心重合（即無偏移的情況）

（3）雙向允差，工序分布中心與規(guī)格中心有偏移

單向公差情況：只有公差上限 TU 時、只有公差下限 TL 時 ：

5、工序能力的判斷及處置

（1）工序能力判斷標準

有偏離系數(shù)工序能力的判斷標準

（3）CP 值對應的總體不合格品率表（％）

6、 改善及矯正措施

7、工序能力指數(shù)計算練習

輔導項目1天：質(zhì)量控制圖制作

研究課題目的：充分了解產(chǎn)品質(zhì)量特性，選擇一關鍵質(zhì)量特性作為研究討論項目，開展質(zhì)量控制圖分析制作

一、質(zhì)量控制圖的分析步驟

1、選定分析的質(zhì)量特性

2、現(xiàn)場質(zhì)量數(shù)據(jù)采集

3、計算平均值與極差值

4、計算總平均值與總極差值

5、計算控制限

6、畫控制圖

7、確定是否滿足需求

8、進行過程控制

二、課題成果發(fā)表